多工位組合機床的工作過程通常包括工件裝夾、工位轉換、切削加工和工件卸下等幾個環節，在機床的起始工位，操作人員將待加工的工件安裝到夾具上，并通過夾具將工件牢固地定位和夾緊，確保工件在加工過程中具有正確的位置和姿態。夾具的設計和制造應根據工件的形狀、尺寸和加工要求進行，以保證裝夾的準確性和可靠性。以通用部件為基礎，根據工件的加工工藝要求，針對某一類或幾類零件進行專門設計和制造的一種自動化專用機床。它能夠在一次裝夾中，通過多個工位的協同工作，完成零件的多個表面或多個工序的加工，實現加工過程的集中化和自動化。
　　多工位組合機床的構成：
　　動力箱：是組合機床的主要動力源，通常安裝在機床的立柱或滑臺上。它內部裝有電動機和變速機構，能夠將電動機的旋轉運動轉換為不同轉速和扭矩的輸出，為切削加工提供動力。動力箱的規格和型號根據加工要求和切削用量進行選擇，以確保足夠的切削功率和良好的加工性能。
　　切削頭：安裝在動力箱的輸出軸上，直接參與切削加工。根據加工方式的不同，切削頭可分為鉆削頭、銑削頭、鏜削頭、攻螺紋頭等多種類型。每種切削頭都具有特定的結構和刀具安裝方式，能夠完成相應的切削工序。
　　底座：是機床的基礎支撐部件，承受著整個機床的重量和加工過程中的切削力。底座通常采用鑄鐵鑄造而成，具有良好的剛性和減震性能，能夠保證機床在加工過程中的穩定性和精度。
　　立柱：用于支承動力箱和滑臺等部件，使它們能夠在垂直方向上進行運動。立柱的結構形式多樣，常見的有單立柱和雙立柱兩種。單立柱結構簡單、占地面積小，適用于小型組合機床;雙立柱則具有更高的剛性和穩定性，常用于大型組合機床。
　　滑臺：安裝在底座或立柱上，能夠帶動動力箱和切削頭在水平或垂直方向上進行直線運動，實現工件的進給加工。滑臺的類型包括液壓滑臺、機械滑臺和數控滑臺等，不同類型的滑臺具有不同的運動特性和控制方式，可根據加工要求進行選擇。
　　回轉工作臺：常用的輸送部件之一，它能夠繞垂直軸線做回轉運動，將工件依次輸送到各個工位進行加工。回轉工作臺通常具有多個等分的工位，每個工位上都可以安裝工件或夾具。通過回轉工作臺的間歇回轉，實現工件在不同工位之間的自動轉換。
　　直線輸送裝置：用于將工件在直線方向上進行輸送，常見的有步進式輸送裝置和連續式輸送裝置。步進式輸送裝置通過步進電機或液壓缸驅動，將工件逐個輸送到各個工位;連續式輸送裝置則采用鏈條、皮帶等傳動方式，實現工件的連續輸送，適用于大批量生產。
　　電氣控制系統：通過對電動機、液壓系統、氣動系統等的控制，實現機床的各種運動和加工動作。電氣控制系統通常采用可編程邏輯控制器(PLC)作為核心控制元件，具有編程靈活、可靠性高、抗干擾能力強等優點。通過編寫相應的控制程序，可以實現機床的自動化運行、故障診斷和報警等功能。
　　液壓控制系統：主要用于控制動力部件的運動和切削力的調節。液壓系統通過液壓泵提供壓力油，經過各種液壓控制閥的調節，將壓力油輸送到液壓缸或液壓馬達等執行元件，實現滑臺的進給、切削頭的旋轉等動作。液壓控制系統具有傳動平穩、調速范圍大、過載保護等優點，能夠滿足組合機床不同加工工況的要求。